0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Газосиликатные блоки применение

Характеристики и применение газосиликатных блоков

Разработка газосиликата началась более 100 лет назад — первые попытки получения данного материала осуществлялись еще в начале прошлого века. Технологию изготовления материала усовершенствовал шведский архитектор Эрикссон — это произошло в двадцатых годах ХХ века. Патент же на производство газосиликата был получен в 1924 году. Что касается использования для производства блоков автоклава, с помощью которого можно придать готовому изделию определенные физико-механические свойства, то применять его начали только спустя 10 лет. Пользующиеся популярностью в строительстве газосиликатные блоки, характеристики которых находятся на высоком уровне, в нынешнее время имеют отличное соотношение цена/качество.

Газосиликат представляет собой ячеистый строительный материал, получают который в результате вспенивания раствора. В его состав входит мелкий песок, вода и известь. Активным ингредиентом выступает магниевая пыль или же алюминиевая пудра.

Как правило, высота и длина газосиликатных блоков примерно одинаковы и составляют 300 мм и 600 мм, соответственно. В толщину блоки могут быть 100, 200 и 300 мм.

Где применяются газосиликатные блоки?

В зависимости от плотности газосиликатных блоков, они разделяются на несколько видов: конструкционные, конструкционно-теплоизоляционные и теплоизоляционные (каждый из видов имеет отдельную сферу применения). Конструкционные блоки, плотность которых находится на уровне выше D700, применяются при строительстве несущих стен в зданиях, количество этажей в которых, по обыкновению, не больше трех.

Плотность конструкционно-теплоизоляционных газосиликатных блоков варьируется в пределах от D500 до D700, что делает их подходящим материалом для устройства перегородок между комнатами и стен зданий, высота которых не превышает двух этажей. Обладающие плотностью D400 теплоизоляционные блоки отличаются самой низкой прочностью и высокой пористостью.

Упомянутые выше характеристики блоков и обусловили их применение как материала, который повышает теплотехнические свойства стен.

Характеристики газосиликата

Газосиликатные блоки, характеристики которых будут рассмотрены ниже, могут быть произведены неавтоклавным и автоклавным способом. Первый подразумевает застывание рабочей смеси в естественных условиях. Материал, при этом, получается более дешевый, с худшими характеристиками по прочности и более высокой усадкой.

Блоки, изготовленные при помощи более энергоемкого и технологичного автоклавного производства, могут обладать лучшими свойствами.

Помимо уже рассмотренной плотности, основными характеристиками данного материала являются теплопроводность и морозостойкость. Самыми низкими показателями теплопроводности обладают блоки конструкционного вида, самыми высокими — блоки теплоизоляционного вида. Что касается морозостойкости газосиликатных блоков, то этот параметр напрямую зависит от их структуры и ячеистости.

При объеме пор диаметром от 200 до 0,1 мкм блоки являются опасными, менее 0,1 мкм — безопасными, более 200 мкм — резервными. В целом, все газоблоки характеризуются достаточно высокой морозостойкостью, которая составляет 15, 25 и 35 циклов.

Преимущества и недостатки газосиликата

Газосиликатные блоки, характеристики которых во многом превосходят аналогичные показатели других строительных материалов, обладают массой преимуществ. Характеризующиеся хорошей паропроницаемостью блоки оптимально влияют на внутренний микроклимат.

Такие блоки отлично защищают от внешнего шума, сохраняют тепло, а также обеспечивают пожаробезопасность — в течение нескольких часов они препятствуют распространению огня. При своих относительно больших размерах, газоблоки имеют малый вес, что вместе с идеальной геометрией и легкостью обработки позволяет быстро возвести из них сооружение.

Немаловажным преимуществом является и стоимость данного материала — строительство дома из него обойдется гораздо дешевле, чем из кирпича.

Наряду с преимуществами, у газосиликатных блоков имеются и недостатки. Изготовленные с применением различных вредных веществ, блоки не являются экологически чистыми, а из-за высокого водопоглощения могут понижаться звукоизоляционные и теплоизоляционные свойства, возможным становится и образование грибка.

Не может похвастаться данный материал и прочностью — при механическом воздействии, он легко крошится. Возведенные с использованием газосиликатных блоков дома легко поддаются усадке — как результат, на поверхности могут появиться трещины.

Если Вы хотите построить дом из таких блоков, следует помнить, что согласно статистическим данным, срок эксплуатации строения составляет (по усредненным показателям) около двадцати лет.

Смотрите ещё по этой теме на нашем сайте:

  1. Керамзитоблоки — размеры, характеристики, применение как стенового материала
    Керамзитоблок представляет собой строительный камень, который получают путем полусухого вибропрессования. Керамзитоблоки размеры имеют различные, а по форме выглядят как большой кирпич с воздушными отверстиями внутри.

Пеноблоки — характеристики и применение пеноблоков
Пеноблоки — это хорошо и давно известный строительный материал, используемый для возведения стеновых конструкций. Материал представляет собой достаточно легкий бетон, имеющий пористую структуру. В состав.

Плита OSB — технические характеристики, применение в каркасном частном строительстве
В этой статье представлена информация про такой материал, как плита OSB: технические характеристики, применение, достоинства и недостатки. ОСП-панели имеет несколько названий: ОСП, ОСБ, OSB, а.

OSB плита — характеристики, отзывы, применение в фасадных работах
В статье представлен обзор такого материала, как OSB плита, характеристики отзывы этого материала. OSB (ОСБ) плита — это аббревиатура от английских слов Orient Strand Board.

Стекломагниевый лист — технические характеристики, применение в фасадах домов
Стекломагниевый лист был изобретен не так давно, однако он очень быстро завоевал признание строителей во всем мире. Его используют в качестве замены гипсокартону и блокам.

Почему газобетонные блоки не годятся для строительства жилья

Газобетон – это материал-неудачник, он не нашел практического применения, что хорошо видно из его даже краткой истории, приведенной в статье. Также я расскажу, тем, кто не знает, почему он не подходит для жилищного строительства

Очень много приходится читать всяких хвалебных отзывов о газобетонных блоках и домах, построенных из них. Отрицательных отзывов тоже хватает, но почему-то им не верится. А вот хвалебным верится, потому что любители газобетона обожают щеголять всякими СНиПами и ГОСТами, которые создают очень сильное впечатление на людей, никогда прежде не сталкивавшихся со строительством.

Но если хорошо вчитаться в эти бумажки, сочиненные компетентными строительными органами, то становится понятно, что не так все однозначно. Во-первых, становится ясно, что эти все документы были написаны еще в советские времена, сегодня они только незначительно модифицировались. Во-вторых, у нас сегодня не государственная экономика, а капиталистическая, и свечи зажигает тот, кто правит бал. А кто правит бал? Конечно же, производители, которые всех писателей Строительных Норм и Правил направляют в нужное русло. Сегодня, в эпоху капитализма, потребитель почему-то остался по-советски непривередливый, когда дело касается дешевизны, потому можно ему впарить все что угодно, не нарушая никаких утвержденных норм. А если дом развалился впоследствии, то винят не производителя, архитектора и строителя, а самого домовладельца, потому что он якобы неправильно эксплуатировал свое жилище.

Газобетон был изобретен давно, лет 100 назад начал применяться для строительства в промышленных масштабах. Однако вскоре эти масштабы свернулись, потому что оказалось, что есть материал и дешевле, и практичней, и долговечней – железобетон. В СССР газобетон попал из Польши, куда после войны все эти технологии сплавили европейцы за ненадобностью. Советские инженеры принялись разрабатывать собственное производство газобетона, но применения ему в итоге практически не нашлось. При Сталине за такое вредительство расстреляли бы, но более поздние советские бюрократы решили сделать вид, что ничего не случилось и приказали понастроить газобетонных заводов, чтобы вся эта затея с дорогостоящим импортом бесполезной технологии не выглядела как экономическое преступление. Заводов настроили, и начали выпускать на них газобетонные изделия. Тут и оказалось, что для жилищного строительства материал не годится, тогда его стали использовать как заполнитель в железобетонных конструкциях промышленных предприятий.

Читать еще:  Газосиликатный блок минусы

Материал шел как в блоках, так и в панелях. Но опять-таки, начали выясняться новые подробности. Газобетонные стены проявляли себя хорошо в сухих южных регионах страны, в средней полосе и на севере они быстро приходили в негодность из-за своей гигроскопичности. Конечно, государственный размах финансирования этой затеи позволял удорожать газобетонные стены путем защиты их всякими гидроизоляционными материалами, но городское жилищное строительство отказалось от этого, прикинув, что железобетонные стены лучше во всех отношениях. Во-первых, бетон сам по себе не промокает и не промерзает, во-вторых, он хорошо аккумулирует внутреннюю тепловую энергию, в-третьих, он дешевле, причем гораздо. К началу перестройки практически все газобетонные заводы остановились, часть из них разрезали, часть перепрофилировали, часть просто забросили, но газобетон выпускать перестали.

Как только закончились «лихие 90-е» и начался загородный строительный бум, потребовался дешевый и массовый в производстве материал для возведения стен жилых малоэтажных зданий. О железобетоне почему-то никто не подумал, хотя практически все городские здания в стране были возведены именно из этого материала. Кирпич 90 процентам загородных застройщиков был не по карману, деревянные дома для городских жителей были неудобными, да и тоже подорожали, а для каркасных технологий не было никаких предпосылок. Вот и всплыл «старинный» материал – газобетон, тем более что многие заводы остались, и западные промышленники готовы были буквально спихнуть завалявшиеся у них технологии производства строительных газобетонных изделий (причем не старые, советские, а якобы новые, инновационные). На Западе за газобетон давно позабыли, и что бы ни утверждали всякие любители этого материала и знатоки строительной истории, в Европе и Америке газобетонные жилые дома – огромная редкость. А в нищую постсоветскую Россию в кредит (в долг) можно было спихнуть что угодно. Осталось дело за рекламой «нового инновационного» материала для строительства дешевого загородного жилья.

Однако прошло с того момента 20 лет, и что же мы видим сегодня? Реклама газобетона бушует, заводы работают, правда, они выпускают уже не так много продукции, как в начале 2000-х, когда удавалось обмануть множество людей, ничего не смыслящих в строительстве. Но вот найти в загородных жилищных поселках газобетонные дома сейчас не так уж и просто. Ну, перестали люди из этого материала строить свои жилища, или почти перестали. Очень многим стало ясно, что дешевле построить кирпичный дом (хотя бы из силикатного кирпича, который значительно дешевле керамического), чем из газобетонных блоков. По крайней мере, кирпичные фасады не надо изолировать снаружи и изнутри, и ремонтировать их не надо так часто, и долговечность кирпичного дома в разы больше, чем дома газобетонного. В целом, эксплуатация газобетонного дома по сравнению с домом кирпичным обходится в долгосрочной перспективе как 10:1. Это значит, что когда газобетонный дом достигает конца своего эксплуатационного срока, который, по заверениям производителей может простоять 50 лет, то на него придется затратить в 10 раз больше средств, чем на кирпичный за те же 50 лет. В основном это ремонт, но если посчитать, во сколько обойдется его отопление, то получатся совсем другие цифры, более умопомрачительные.

Не останавливаясь на всем спектре недостатков газобетона, выделим только главные, то есть те, которые полностью уничтожают все достоинства этого материала.

Газобетон – материал пористый, и этим все сказано. Пористость подразумевает непрочность, то есть хрупкость, причем не в малой степени, а в большой. Конечно, имеется несколько вариантов газобетона по плотности, но чем более плотный материал, тем он дороже и тем он «холоднее», поэтому он проигрывает даже обычному бетону. Именно поэтому в рекламе производителей рассматривается именно сильнопористый, «теплый» вариант. Но этот вариант не годится для строительства несущих стен, если поставить на такие стены плиты перекрытия и крышу, то поры начнут сминаться, блоки начнут давать усадку. Но усадка у пористого бетона и у другого стройматериала (дерева, бетона и др.) – разные вещи. В случае с газобетоном это вызывает разрушение материала и дальнейшую потерю прочности. Поэтому, если для строительства стен используются газобетонные блоки, то дому необходим железобетонный или железобетонно-кирпичный несущий каркас, а блоки будут использоваться только как заполнитель в этом каркасе. Это все сильно усложняет конструкцию дома, требуются расчеты, применение дорогостоящей рабочей силы и техники. Поэтому когда кто-то рассказывает, что он построил газобетонные стены своими собственными руками с нуля, то верить этому не стоит.

Газобетон из-за своей пористости очень хорошо впитывает влагу, причем как внешнюю, так и внутреннюю. В связи с этим газобетонные стены необходимо хорошо гидроизолировать и снаружи, и изнутри. Работы по гидроизоляции вполне сопоставимы по стоимости с работами по возведению самой стены из блоков. При этом гидроизоляция нужна не обычная, а специальная, так как вся обмазка, которую следует наносить на стены (то ли клей, к которому крепятся пенополистирольные плиты, то ли влагостойкая штукатурка) имеет плохую адгезию с газобетоном из-за его пористости – вся влага из них уходит в поры практически мгновенно, а сам состав высыхая, может через короткое время просто отслоиться от стены. Некоторое исключение составляют составы с полистирольным наполнителем, но не существует долговечного полимера, такую изоляцию все равно через время придется ремонтировать или вообще заменять. В общем, все работы по гидроизоляции стоят дорого, удорожая стены почти вдвое в строительстве, и многократно – в эксплуатации.

Как и любой неплотный материал, газобетон совершенно не теплоемкий. Что это значит? Это значит, что газобетонные стены очень плохо держат тепло. Поры, которыми пронизана стена, заполнены воздухом, а воздух не может аккумулировать в себе тепло, которое вырабатывается внутри дома. В общем, получается, что это тепло очень легко уходит через стены газобетонного дома, что совсем не способствует экономии на топливе. Именно поэтому очень многие жилые дома, которые успели построить в СССР, облицовывались керамическим кирпичом, который служил одновременно и теплоизоляцией, и гидроизоляцией. В других случаях стены делались двойными – внутри они были из газобетона «теплого», а снаружи – «холодного», более плотного, потому и чуть более теплоемкого. Но все эти «технологии» не дали нужного результата, потому газобетонное строительство в СССР так быстро захирело.

В заключение хочу сказать, что даже трех эти отрицательных качеств газобетонных блоков хватит, чтобы похоронить его на веки вечные, по крайней мере, в деле малоэтажного жилого строительства. Но есть и множество других недостатков, которые имеет газобетон, о них я расскажу в других публикациях.

Читать еще:  Газосиликатные блоки использование

Инструменты

Еще одним популярным материалом, захватившим значительную долю на рынке стройматериалов — является газосиликат. Готовые отформованные блоки имеют много общего с искусственным камнем, и отличаются заметными достоинствами. По этой причине газосиликатные блоки и приобрели такую широкую популярность при строительстве домов.

Оглавление:

Где применяют газосиликатные блоки

Сфера применения газосиликата лежит в таких направлениях:

  • теплоизоляция зданий,
  • постройка зданий и несущих стен,
  • изоляция теплосетей.

По своим качествам газосиликатные блоки имеют много общего с пенобетоном, но при этом превосходят их по механической прочности.

В зависимости от плотности материала. различают несколько областей применения:

  • Плотность блоков от 300 до 400 кг/м3 сильно ограничивает их распространение, и подобные блоки чаще используются в качестве утеплителя для стен. Низкая плотность не позволяет использовать их в качестве основы для стен, так как при значительной механической нагрузке они разрушатся. Но в качестве утеплителя низкая плотность играет свою роль, поскольку чем плотнее прилегают к друг другу молекулы — тем выше становится теплопроводность и холоду проще проникнуть в помещение. Поэтому блоки с малой теплопроводностью обеспечивают более эффективную теплоизоляцию,
  • блоки плотность в 400 кг/м3 нашли свое применение при строительстве одноэтажных зданий и рабочих помещений. За счет повышенной прочности блоков и их более низкого веса расходы на обустройство фундамента значительно снижаются,
  • блоки плотностью в 500 кг/м3 чаще используются при возведении зданий высотой в несколько этажей. Как правило, высотность здания не должна превышать отметку в три этажа. Подобные блоки, в непосредственной зависимости от климата — либо не утепляются вообще, либо требуют традиционных методов утепления.
  • наиболее оптимальным вариантом для постройки высотных зданий является использование блоков с плотностью в 700 кг/м3. Подобный показатель позволяет возводить высотные жилищные и производственные здания. Благодаря более низкой стоимости возводимые стены из газосиликатных блоков вытесняют традиционные кирпичные и изготовленные из железобетона.

Чем выше плотность — тем хуже показатели теплоизоляции, поэтому в таких зданиях потребуется дополнительная изоляция. Чаще наружную обеспечивают с помощью плит из пенопласта или пенополистирола. Этот материал отличается низкой ценой и при этом обеспечивают хорошую теплоизоляцию помещения в любое время года.

За последнее время позиция газосиликата, как одного из самых востребованных при строительстве материалов, значительно укрепилась.

Относительно малый вес готовых блоков позволит значительно ускорить постройку здания. К примеру, блоки газосиликатные, размеры которых имеют типовые значения, по некоторым оценкам снижают трудоемкость при монтаже до 10 раз по сравнению с кирпичом.

Стандартный блок с плотностью в 500 кг/м3 с весом в 20 кг способен заменить 30 кирпичей, суммарная масса которых составит 120 кг. Таким образом монтаж блоков на здания с малой этажностью не потребует специальной техники, снизит трудозатраты и затрачиваемое время на постройку здания. По некоторым оценкам, экономия времени достигает снижения в затрат по нему 4 раза.

Характеристики материала

Имеет смысл перечислить основные технические характеристики газосиликатных блоков:

  • удельная теплоемкость блоков, изготовленных автоклавных путем, составляет 1 кДж/кг*°С. К примеру, аналогичный показатель у железобетона находится на уровне 0.84,
  • плотность железобетона в 5 раза выше, но при этом коэффициент теплопроводности газосиликата составляет показатель всего в 0.14 Вт/м*°С, что примерно аналогично показателю древесины сосны или ели. Железобетон имеет значительно больший коэффициент, в 2,04,
  • характеристики звукопоглощения материала находятся на уровне коэффициента 0,2, при частоте звука в 1000 Гц,
  • цикличность морозостойкости у газосиликатных блоков с плотностью материала ниже отметки в 400 кг/м3 не нормируется, у блоков с плотностью до 600 кг/м3 составляет до 35 циклов. Блоки с плотностью выше 600 кг/м3 способны выдержать 50 циклов замерзания и оттаивания, что равняется 50 климатическим годам.

Если сравнивать газосиликатные блоки с кирпичом, то выходят показатели не в пользу последнего. Так, требуемая толщина стен для обеспечения достаточной теплопроводности для блоков составляет до 500 мм, в то время как для кирпича потребуется аналогичная кладка толщиной в 2000 мм. Расход раствора для укладки материала составит для кирпича 0,12 м3 и 0,008 м3 для газосиликатных блоков на 1 м2 кладки.

Вес одного квадратного метра стены при этом составит до 250 кг для газосиликатного материала, и до двух тонн кирпича. При этом потребуется соответствующая толщина фундамента для несущих стен строящегося здания. Кирпичная кладка потребует толщину фундамента не менее 2 метров, в то время как для газосиликатных блоков достаточно толщины всего в 500 мм. Трудоемкость кладки блоков значительно ниже, что позволит снизить затраты на трудоемкость.

Помимо всего прочего, газосиликатные блоки отличаются значительно большей экологичностью. Коэффициент этого материала составляет два пункта, приближая его к натуральному дереву. В это же время показатель экологичности кирпича находится на уровне от 8 до 10 единиц.

Преимущества и недостатки газосиликатных блоков

Газосиликатные блоки, цена которых позволит значительно снизить затраты на постройку дома, обладают следующим рядом неоспоримых преимуществ:

  • Малый вес готовых блоков. Газосиликатный блок весит в 5 раз меньше по сравнению с аналогичным бетонным. Это существенно снизит затраты на доставку и монтаж.
  • Высокая прочность на механическое сжатие. Газосиликат с индексом Д500, обозначающим, что его плотность составляет 500 кг/м3, демонстрирует показатель до 40 кг/см3.

  • Показатель термического сопротивления в 8 раз выше, нежели аналогичный у тяжелого бетона. Благодаря своей пористой структуре обеспечивается хорошие показатели теплоизолированности.
  • Газосиликатные блоки обладают теплоаккумулирующими свойствами. Они способны отдавать накопленное тепло внутрь помещения, что снизит затраты на отопление.
  • Благодаря пористой структуре степень звукоизоляции выше аналогичной у кирпича в 10 раз.
  • Материал не содержит в себе никаких токсинов и обладает хорошими показателями экологичности.
  • Газосиликат отличается своей негорючестью и не распространяет горение. ОН выдерживает прямое воздействие пламени на протяжении не менее трех часов, благодаря чему практически полностью исключается ситуация с распространением пожара.
  • Паропроницаемость блоков значительно выше, нежели у конкурентов. Считается, что материал способен хорошо «дышать», создавая при этом комфортный микроклимат внутри помещения.

Тем не менее, газосиликатные блоки на данный момент не способны нанести сокрушительный удар по всем конкурентам. Этому материалу свойственны и существенные недостатки:

  • Газосиликат обладает невысокой механической прочностью. При вкручивании в него дюбеля он начинает крошиться и рассыпаться, и не способен при этом обеспечить эффективное удержание. Грубо говоря, на стену из газосиликатных блоков еще реально повесить часы или картину. Но полка уже может обвалиться, так как крепеж способен просто выскользнуть из стены.
  • Блоки не отличаются хорошей морозостойкостью. Несмотря на заявленные производителем цикл в 50 лет для марок с повышенной прочностью, нет достоверной информации по поводу долговечности блоков марок Д300.
  • Главный недостаток газосиликата — это его высокое поглощение влаги. Она проникает в структуру, постепенно разрушая ее и материал теряет свою прочность.
  • Из вышеуказанного недостатка выходит следующий: накопление и впитывание влаги приводит к появление грибка. В данном случае пористая структура служит хорошим условием для его распространения.
  • Материал способен значительно усаживаться, в результате чего нередко появляются трещины в блоках. Более того, уже через два года трещины способны проявиться на 20% уложенных блоков.
  • Не рекомендуется наносить цементно-песчаные штукатурки. Они способны попросту отвалиться от стены. Рекомендуемая многими продавцами гипсовая штукатурка так же не является эффективным средством. При нанесении на стену из газосиликатных блоков она не способна скрыть швы между блоками, а при наступлении холодов на ней появляются заметные трещины. Это происходит из-за разницы температур и перепадов герметичности материала.
  • Из-за высокой поглощения влаги штукатурка потребует нанесения как минимум в два слоя. Более того, по причине сильной усадки штукатурка покроется трещинами. Они не повлияют на герметичность, но сильно нарушат эстетическую составляющую. Гипсовая смесь хорошо удерживается на газосиликатных блоков, и несмотря на появление трещин — она не отрывается.
Читать еще:  Газоход для газового котла

Как производятся газосиликатные блоки

Купить газосиликатные блоки целесообразнее у тех дилеров, которые представляет продукцию известных производителей. Современное качественное оборудование на заводских линиях позволяет обеспечить должный контроль за качеством выпускаемых газосиликатных блоков, благодаря чему покупатель уверен в долговечности закупаемой продукции.

Сам процесс производства делят на несколько этапов, и что характерно, каждый из них полностью автоматизирован. Это исключает вмешательство человеческого фактора, от которого зачастую зависит качество выпускаемой продукции. Особенно по пятницам и понедельникам. Кто работал на производстве — тот поймет.

Производится дробление извести, песка и гипса, которое составляет основу для производства блоков. С помощью добавления воды песок перемалывают до состояния жидкой смеси. Ее отправляют в смеситель, в который добавляется цемент, гипс и известь. Далее компоненты замешиваются, и во время этого процесса в них добавляется алюминиевая суспензия.

После того, как все компоненты были тщательно смешаны между собой, смесь заливают в формы, которые перемещают в зону созревания. При воздействии температуры в 40°С на протяжении четырех часов происходит вспучивание материала. При этом активно выделяется водород. Благодаря этому конечная масса приобретает необходимую пористую структуру.

С помощью захвата для переворачивания и режущей машины производится нарезка блоков под нужные размеры. При этом автоматика контролирует точную и бездефектную нарезку изделий.

Вслед за этим блоки отправляют в автоклав для набора ими конечной прочности. Этот процесс протекает в камере при воздействии температуры в 180°С на протяжении 12 часов. При этом давление пара на газосиликат должно составлять не менее 12 атмосфер. Благодаря такому режиму готовые блоки набирают оптимальное значение конечной прочности.

Благодаря крану-делителю и оборудованию по финальному контролю за качеством производится укладка блоков для их последующего естественного остывания. После чего на автоматической линии с блоков удаляются возможные загрязнение и проводят упаковку и маркировку блоков.

Что примечательно, процесс производства является безотходным, поскольку в момент нарезки еще на стадии застывания отходы сырого массива отправляют на повторную переработку, добавляя материал в другие блоки.

Паллеты с упакованными газосиликатными блоками получают свой технический паспорт с подробно изложенными физическими свойствами и техническими характеристиками изделия, чтобы покупатель мог убедиться в соответствии.заявленным характеристикам.

Дальнейшая работа уже за дилерами и маркетологами, от которых и будет зависеть успешность продаваемости изделия.

Газосиликатные блоки — что это такое?

Газосиликатные блоки — современный строительный и теплоизоляционный материал ячеистой структуры. Для формирования блока посредством обработки в автоклаве применяют смесь измельченного с помощью шаровой мельницы до порошкообразного состояния кварцевого песка, извести и воды с добавлением алюминиевой суспензии или пудры в качестве газообразующего элемента, вступающего в реакцию с известью. Появляющиеся в результате реакции пузырьки водорода замещаются воздухом и при затвердевании массы дают эффект пористости.

Изобретение газосиликата датируется началом ХХ века. Правда, в XIX столетии уже делались попытки изготовления легкого бетона путем введения в состав смеси бычьей крови или мыльного корня для вспенивания. Этот экзотический способ успеха не имел. Когда в 1924 году архитектор из Швеции Аксель Эрикссон запатентовал соединение цемента, извести, угольной кислоты и алюминиевого порошка, было положено начало массовому производству газосиликатных блоков. Методика быстро распространилась по всему миру.

Технология изготовления газосиликата

Гомогенизированная смесь негашеной извести (не менее 70% CaO+MgO), кварцевого песка (не менее 85% SiO2) и воды заливается в смеситель, затем с помощью дозатора добавляется алюминиевый порошок. Состав помещают в формы и оставляют при t 40°С на 4 часа. Гидроокись кальция реагирует на присутствие алюминия выделением водорода. Масса вспенивается и увеличивается в объеме подобно дрожжевому тесту.

Когда выделение H2 прекращается и смесь становится пластичной, массив разделяют на блоки режущей рамой и специальными струнами. Блоки транспортируют в автоклав, где в течение 12 часов давление 14 бар и температура 180°С. Объем воздуха в порах может достигать 80%, в зависимости от рецептуры, однако кварцевая структура делает материал очень крепким.

Свойства газосиликатных блоков

  • низкая теплопроводность благодаря наполненным воздухом порам — 0,08-0,14 Вт/(м•К);
  • легкий вес — 300-600 кг/м3;
  • прочность — 12-52 кг/см2;
  • стабильность размеров;
  • неприхотливость в эксплуатации;
  • экологичность;
  • морозостойкость (при промерзании лед имеет место для своего размещения в порах и не деформирует блок);
  • паропроницаемость (стены «дышат»);
  • огнестойкость (может выдержать температуру +400°С в течение 4-х часов);
  • долговечность.

Сфера применения газосиликатных блоков

  1. Самые легкие с плотностью 200 кг/м3 используются как утеплитель.
  2. Блоки плотностью 400 кг/м3 служат материалом для несущих стен и перегородок в 1-3-этажных строениях.
  3. Блоки высокой плотности 500 кг/м3 применяются при строительстве зданий, превышающих по высоте три этажа.
  4. Блоки плотностью 700 кг/м3 употребляются для сооружений повышенной этажности — до 9 этажей.

Экономическая выгодность

Блоки из газосиликата отлично поддаются обработке: распиливанию, сверлению, резке, что делает возможным их применение в частном малоэтажном строительстве «своими руками». Легкий вес позволяет обходиться без подъемных механизмов. Снижение себестоимости строительства состоит не только в экономии на рабочей силе и технике, но и в меньшем расходе стройматериалов и сокращении времени на возведение здания вчетверо. Кладка, благодаря ровной поверхности материала, не требует подгонки блоков друг к другу и выравнивания перепадов слоем связующего вещества. Блоки скрепляются тонким слоем клеевого состава, что не дает возникнуть эффекту «мостика холода», случающемуся при использовании толстого слоя цемента в кирпичной кладке.

Недостатки газосиликатных блоков

Есть у материала и минусы: гигроскопичность и слабая прочность на изгиб. Использовать газосиликатные блоки при влажности, превышающей 75% нужно с дополнительной обработкой.

При строительстве также обязательны меры по предотвращению образования трещин. Необходим монолитный фундамент в виде плиты или ленты, кладка должна быть армированаи под перекрытиями следует предусмотреть армирующие пояса из бетона.

Чем отличаются газобетонные блоки от газосиликатных?

Основное отличие блоков заключается в составе смеси. Если для производства газобетона Bonolit за основу берется цемент и в него добавляются второстепенные ингредиента, то на изготовление газосиликатных блоков идет больше извести и песка, а цемент присутствует лишь в качестве добавки. Поэтому материал получается менее прочным, он больше впитывает влагу, долго сохнет и быстрее разрушается.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector